PP管生產線的組成：管材生產線由控制系統、擠出機、機頭、定型冷卻系統、牽引機、行星切割裝置及翻料架組成。每條管材生產線有兩臺擠出機，其主要一臺擠出機采用強力輸送襯套及高效螺桿，另一臺較小的擠出機用于擠出標志線。

生產線結構獨特，自動化程度高，操作方便、連續生產穩定可靠。該塑料管材生產線生產的管道具有適度的剛性、強度、又具有良好的柔性、耐蠕變性、耐環境應力開裂性和良好的熱熔接性能，已成為城市燃氣輸送管道和室外給水管的首選產品。

　　模具和輔機：機頭采用最新設計的籃式機頭或螺旋分流式擠管復合機頭，具有調節方便，出料均勻的特點，定徑套采用獨特的開槽工藝和水環冷卻，確保管材的成型精度。 

采用泥漿法或溶液法，由乙烯與丙烯、丁烯等第二單體共聚制得。本體法工藝的研究開發始于20世紀60年代，1964年美國Dart公司采用釜式反應器建成了世界上第一套工業化本體法聚丙烯生產裝置。1970年以后，日本住友、Phillips、美國EI  Psao等公司都實現了液相本體聚丙烯工藝的工業化生產。與采用溶劑的漿液法相比，采用液相丙烯本體法進行聚合具有不使用惰性溶劑，反應系統內單體濃度高，聚合速率快，催化劑活性高，聚合反應轉化率高，反應器的時-空生產能力更大，能耗低，工藝流程簡單，設備少，生產成本低，"三廢"量少；容易除去聚合熱，并使撤熱控制簡單化，可以提高單位反應器的聚合量；能除去對產品性質有不良影響的低分子量無規聚合物和催化劑殘渣，可以得到高質量的產品等優點。不足之處是反應氣體需要氣化、冷凝后才能循環回反應器。反應器內的高壓液態烴類物料容量大，有潛在的危險性。此外，反應器中乙烯的濃度不能太高，否則在反應器中形成一個單獨的氣相，使得反應器難以操作，因而所得共聚產品中的乙烯含量不會太高。

PP管生產線采用高效螺桿、開槽機筒，并帶有強力的水套冷卻，大大提高了輸送能力，確保高效擠出；高扭矩立式結構減速箱；直流驅動電機。適合于聚烯烴加工的籃式復合模頭，既保證了高效擠出的穩定性，又可實現低熔體溫度帶來的最小應力和最高管材質量。采用高效雙腔真空定徑技術和噴淋冷卻水槽，提高管材的成品率，滿足高速生產的需要。采用多履帶牽引機，牽引力均勻平穩，各履帶由獨立的交流伺服電機驅動，并由數字式控制器控制的驅動技術實現了準確的速度調節，以達到高度的同步。采用高速、精確設計的切割機，切割斷面平整，并配有強力吸屑裝置，將維護工作降至最低。