本文僅論及PP管材生產具有較重要關系的設計與結構參數。

    1.口模定型段長度L

    擠出機頭口模部分(平直部分)是機頭設計的關鍵。口模與芯捧的平直部分是PP管材的成型部分。口模平直部分長度很重要，因為PP塑料通過定型部分，料流阻力增加，使制品密實，同時也使料流穩定均勻，消除螺旋運動和接合線。L的確定與PP管材的壁厚、直徑大小、形狀、塑料性能以及牽引速度有關。定型長度不宜過長或過短。過長時，料流阻力增加很大。而定型段過短時，則起不到定型作用。

擠管扒頭屬于環隙孔，對于環隙孔內徑大于3/5外徑時，物料的流動形式屬于一維流動的特殊形式。PP管材一般內徑都大于3 /5內徑，因此，可以把圓環隙口模展開，按平行板模型處理。

PP管材的定型段長度較同等尺寸PE管的定型段長度要長。

2.口模尺寸的確定

口模尺寸主要是口模內徑、芯模外徑及口模與芯模間的間隙。

塑料通過口模后只能得到一定的形狀和尺寸，而不能符合塑件的最終要求。PP管材離開口模后，由于壓力降低，塑料出現因彈性回復而膨脹的現象，PP管材截面積將增大。但又由于牽引和冷卻收縮的關系，管材截面積也有縮小的趨勢，這種膨脹和收縮的大小與塑料性質、口模溫度和壓力、定徑套的結構形式都有直接關系。

傳統上，一般使用拉伸比匹配管材與口模尺寸。

根據對近些年有關進口PP管材擠出設備及國外最新材料的分析，與傳統概念相比，出現了一些變化，表現在：擠出口模的尺寸與定徑方法選擇有關系；采用壁厚牽伸比和直徑牽伸比的概念，而不是傳統拉伸比。

(1)外徑壓力定型法用的模頭尺寸采用外徑壓力定型時，管內空氣壓力有可能超過熔體的強度，因此要把定徑套直接固定在口模套上，以生產出相應的管子。管子在冷卻期間的直徑由定徑管控制，壁厚則通過拉管速度控制。當牽引速度大于熔融料供料速度時，固化的熔體外表面就牽引內部熔融物一道前進，壁厚便均勻變薄。口模的隙距應是壁厚的1.5倍左右。口模隙距與管子最終壁厚之比就是壁厚牽伸比。最佳牽伸比隨管徑和壁厚而變化。拉伸比過

大，PP管材可能出現縱向裂縫。

(2)真空定徑拉伸比和口模尺寸　真空定徑中，壁厚仍通過拉管速度控制。大多數加工廠使用的模頭直徑比真空定徑套大。因為熔體在定徑套端面處偏大，能夠保證擠出物和定徑套之間真空密封均勻而又嚴密。擠出管的尺寸或圓周上任何一點不規則的地方，會破壞它與定徑套之間的真空密封。

為了確保真空密封良好，把擠出物導入定徑套應保持一定角度，但也不能陡峭到由于牽伸太猛烈而使熔體表面產生裂痕。角度可通過定徑套與模頭的距離調節。PP管材擠出的直徑牽伸比，也就是模頭直徑與管子直徑的比值范圍較寬，1.1-2均有采用。但直徑牽伸比越大，越容易導致聚合物的取向問題。當直徑牽伸比為1.5左右時，定徑套與模頭端面的距離可以遠到25mm。但對于管壁較厚的大口徑管來說，由于擠出物必須支撐自身的重量，故定徑套與模頭的距離不能大于13mm。在這種情況下，直徑牽伸比可以減小到1.2:1或1:1:1。